管路及阀门本身的*灭菌是确保生物工程生产高效率的重要一环。生物工程工厂所选择的阀门均应利于清洗、维护和灭菌。由于隔膜阀具有严密的可靠、阀杆不与物料接触的优点，工厂多用隔膜阀。隔膜阀的特点有：1，仅有阀体和隔膜与物料接触，其他部分全部隔离，可用蒸汽对阀门进行*灭菌；2，具有自身排净能力；3，可在线维修；4，管径范围大，基本满足生物工程领域的需要。但隔膜间仍有缝隙是其缺点。

对隔膜阀进行加热蒸汽灭菌有以下三种形式；第二种是利用隔膜阀上面附加取样用的或排污用的小阀，通过此小阀通入蒸汽或放出蒸汽冷凝水，也可使隔膜两边均充分灭菌；第三种是确保阀门接管的盲端管径之比不大于6倍，且需保证管内不积存冷凝水。后一种方法容易发生灭菌不*，故生产中很少采用。隔膜阀需定期检查和更换。

为保证设备与管路的*灭菌，管路系统在设计安装时，应具有一定的斜度，通常取1：100或更大。其主要目的是确保蒸汽冷凝水排净或不积聚；对于水平安装的管道，一般在低点安装排污阀，同时，为了避免管路较长时中间下垂而形成凹陷点，管路必须设有足够的支撑点。

对于输送较长的管路，为方便清洗和加热杀菌，应尽量减少管路并使之简化，有些尽可能合并后与罐相连，弯头、阀门等管件尽可能减少，同时尽可能减少高点和低点，且应在每个低点设排阀；在高点设在加热蒸汽进气管，这样才能保证蒸汽杀菌的*性。

当有多个罐时（如种子罐和发酵罐上连接的管路有接种管、空气管、流加管、进出料管和取样管等），在使用前必须分段进行灭菌（共同阀控制），保证蒸汽能够达到所有需要灭菌的地方。于是，在管路系统的设计中就应该考虑如何满足灭菌要求和尽量减少死角，并确保在灭菌之后保持无菌状态。当培养基贮罐的已灭菌并冷却至所需温度的培养基药送往灭菌后的空发酵罐中，先须对管路进行灭菌（阀均关闭）。先依次打开各个阀门，然后开启蒸汽阀，通入蒸汽进行灭菌先关闭阀。杀菌结束。